青岛日报社/观海新闻10月29日讯  今天，全国首个全方位装配式地铁车站在青岛地铁6号线可洛石站开始拼装。青岛地铁历时10个月攻克了装配建造技术，实现地铁车站梁、板、柱、墙100%预制装配，为践行绿色发展理念，贯彻落实“碳达峰”“碳中和”战略部署，助推地铁建造技术迭代升级，迈出了坚实一步。

技术创新，攻克全方位装配式车站建造课题

装配式地铁车站是装配式建筑的一种最新形式，是将传统工法施工的钢筋、混凝土集中在工厂内流水化生产，构件成品在厂区内存放，根据施工生产需求外运至现场，构件拼装就像是“搭积木”一样，将预制好的主体结构在地基上一块一块按顺序拼装成型，实现建筑结构施工生产工厂化。

青岛地铁坚持创新就是第一生产力，在6号线一期工程6座车站创新研究运用全方位装配建造技术，解决了无预应力大型混凝土构件（110吨）的生产、翻转、运输等技术难题，自主研发了“160吨智能龙门吊+整体分离式台车”工装设备，综合运用三维激光扫描和BIM技术，将预制构件拼装精度控制在毫米级，达到精准设计、生产、拼装，实现国内首座桩撑体系车站装配建造，填补了该技术上的多项空白。

青岛地铁6号线一期设6座装配式明挖车站，其中5座由中国中铁承建，包括了桩撑体系和桩锚体系两种明挖车站围护结构体系，全面覆盖了明挖车站各种工况下的装配建造技术。中国中铁青岛地铁6号线项目经理部总工程师孙军溪介绍，青岛地铁6号线装配式车站方案进行了较大的优化创新：一是国内首次尝试内部结构中板、中纵梁与立柱均采用装配的全预制拼装建造技术；二是国内首次实现桩撑体系下的全预制拼装；三是优化结构轮廓，并优化了结构分块，结构受力更合理，拼装质量和拼装效率更高。

产业升级，引领轨道交通产业低碳新潮流

全方位装配建造技术是青岛地铁践行绿色发展理念的具体实践，是坚持创新引领，推动轨道交通产业向智慧化、人性化、绿色化方向发展，探求地铁建造实现“碳达峰”“碳中和”的新途径。

从产生的综合效益来看，单座车站相比传统工法，节约工期4-6个月，用工量减少80%，节约木材800立方米，综合碳排放减少约20%；具有不受冬季施工环境影响、减少现场施工人员、提高劳动生产率、工程质量优、节能环保等优点。

全国工程勘察设计大师、北京城建设计发展集团股份有限公司总工程师杨秀仁表示，青岛地铁在国内率先试点应用装配式车站，对深度促进轨道交通与工业信息化融合，培育新产业、新动能，带动轨道交通产业升级等具有重要意义。（青岛日报/观海新闻记者 周建亮 通讯员 黄成）