一瓶啤酒的“云端”革命
青啤落地个性化定制等工业互联网应用场景，让消费者需求、研发设计、生产等庞大数据自由流动
行业的变革，总是与推动时代浪潮的力量有关。
在青岛啤酒每小时生产6万—8万甚至12万罐啤酒的生产线上，传统规模化生产方式“大转身”。不同瓶型、不同包装甚至不同酒液的订单从网络获取，在同一生产线上完成灌装、智能分拣、装箱、入库，极大缩短了定制产品的生产周期。而这背后正是缘于在工业互联网模式下数据的驱动。
多年来，青岛啤酒始终是中国啤酒行业创新的标杆。现在，在啤酒工业互联网领域，青岛啤酒又是当之无愧的开拓者。
不断自我革新的青岛啤酒，正在探索个性化定制之外更多工业互联网场景落地的可能，让消费者需求、研发设计、生产、物流、供应链等庞大的数据自由流动，驱动更高效的产品开发、供应链和生产力，为整个行业提供一个迭代的样板。
青岛啤酒智慧化生产线。
精准对接用户需求
对于啤酒这样一个典型的快消品行业，“上云入网”不只是溯源每一瓶啤酒的生产流通这么简单，实际解决的是供给侧和需求侧之间数据的互联互通问题，做到市场预测和智能生产调配。
换句话说，工业互联网最核心特征其实是将用户需求接入制造全流程。
当下，许多企业已经尝试了订单在线化，但很少有人反向思考海量订单产生的数据如何转化为生产力。而青啤早在七八年前就开始借助数字化策略开展品牌监测、消费者研究和市场洞察，通过系统终端数据分析逐步替代人工走访，换取更快的市场反应速度。
如今，青啤每年生产180亿瓶啤酒，每分钟大约4万瓶，每一个带码的啤酒瓶盖都成了连接生产者与消费者、经销商的端口。数以亿计的数据，经过“超级计算”，可推断消费习惯和消费趋势。由此，青啤的订单系统甚至能够精确分析未来40天之后某个市场某个产品的需求量，从而调配全国60多个工厂的150条生产线以及近400万个销售终端，真正实现按照市场需求快速优化生产和精准营销。
疫情期间，青啤快速研发上线了遍布全国28个省415个城市的无接触配送地图小程序，消费者下单后，系统自动把订单匹配到经销商处，由配送员把啤酒送到指定的位置。同时，青啤在销售策略上也选择便携装产品、新特产品及个性化桶装酒，更贴近家庭消费场景需求。
这样一个从线下到线上的场景变化，背后是数字化运营能力和消费者大数据的支撑。
例如，居家防疫期间便携式包装更受欢迎、邻近社区便利店销量增长、村镇啤酒消费量大涨，这些有价值的数据都是从后台系统中获得的，第一时间帮助青啤调整销售决策，实现流量引入模式创新、促销活动模式创新和业务流程模式创新，快速打开啤酒销售的新局面。
用数据驱动生产
工业互联网颠覆的还有啤酒生产的逻辑，其典型场景应用是个性化定制。
啤酒讲究精心慢酿，从投料、发酵到出厂大约要40天。过去，啤酒厂生产什么，消费者就买什么；而现在，啤酒消费呈现口感、风味乃至外观颜值的个性化差异化特征，消费者需求决定了企业从刚性生产转向快速柔性生产。
上线已满一年的青岛啤酒私人定制，不仅实现了从啤酒酒液到罐身外观的完全个性化定制，而且整个定制流程都能看得见、摸得着。在这种工业互联网模式下，工厂需要频繁调整产线、配置、物流路线规划等，调整的频率甚至以小时为单位，极大考验了设备、产线、包装设计、物料、物流等之间的数据互通和生产协同。
正是由于智能工厂柔性生产能力的一步步突破，青啤从最初的3000箱“企业规模定制”晋级到15箱“私人定制”。目前，青岛啤酒正在论证起订量为5箱的可行性，继续降低消费者定制的门槛。
除了个性化定制场景的探索之外，青啤也在寻求工业互联网和智能制造技术的系统化整体应用，打造被称为制造业企业标杆的“灯塔工厂”。
车间覆盖无线网络，AGV小车取代人工投料，模块化贴标机实现百余个品种的快速切换，无人值守立体仓库的货物流转日夜不息……今年3月，有百年历史的青岛啤酒厂启动智能制造升级项目，全面赋予各个设备各个环节智能感知的能力。这家百年工厂精确识别用户需求，用数据驱动生产的能力正在实现整体跃升。
当前全球“灯塔工厂”总数只有44家，集中在家电电子、汽车、钢铁、工业设备、医药等领域。未来，青啤将以打造青岛啤酒厂“灯塔工厂”为样板，陆续对全国多个工厂实施智能化改造，越来越多的传统“巨无霸”流水线将逐步转型为柔性生产“轻骑兵”。
行业“数字共生”
在青啤看来，工业互联网不只是自身的个性化、定制化、智慧化实践，更是一个可以赋能行业“数字共生”的平台。
作为啤酒行业的领军企业，青岛啤酒将以打造啤酒行业互联工厂为切入点，建设全国首个啤酒饮料行业工业互联网示范基地，提升企业供应链效率，实现从大规模生产到大规模定制数字化转型。啤酒花、粮食企业、商超餐饮以及其他上下游企业都连接到平台，整合全产业链，通过工业互联网共享行业生态及资源，打造啤酒饮料行业新产品、新模式、新业态，加速建设啤酒+产业生态圈，以平台资源实现价值倍增。
值得一提的是，以往的产业集群概念往往是物理上的“比邻而居”，而工业互联网要做的是将分散的上下游企业形成数字生态共同体，真正变为“数字共生”。
以制罐龙头企业山东奥瑞金为例，其质量控制系统实现与青啤的开放共享，可随时随地调取数据，易拉罐完成个性化印制后，不用二次复检直接进入青啤灌装车间。
未来，随着工业互联网应用场景的拓展，这样的跨设备、跨系统、跨工厂、跨地区的无缝对接将越来越多，可以打破行业信息孤岛，大幅缩短交货周期，降低库存和物流成本，实现资源高效配置。（青岛日报/观海新闻记者 周晓峰）
责任编辑：王国钰
