作为一家制鞋企业拥有近百年历史，作为一家轮胎和机械企业却只有十余年，十余年里，有近一半时间在经历转型升级。双星，有着强烈的变革者气质。
回望双星变革之路，其目标宏阔远大，实施过程却极为简拙，那就是花大价钱、下苦功夫“打地基”。在2014年拉开“二次创业”大幕时，双星还是一家需要用“铡轮胎”壮举来树立产品质量观的老国企。在这样艰难的起步之初，双星却提出了震惊众人的转型路径——“建世界最领先的轮胎智能化工厂”。星移物换，5年后的双星，不仅创立了全球轮胎行业第一个全流程“工业4.0”智能化工厂，彻底改变了轮胎企业传统的生产、管理和组织模式，更从一家传统制造企业，加速转型为互联网平台企业，“创造”橡胶物联网生态圈和新产业，更以“蛇吞象”的气度并购韩国锦湖轮胎，跨越式迈上了“世界级轮胎企业”征程。
双星集团党委书记、董事长柴永森在不久前举行的市国企改革攻势答辩会上提到，双星改革，说到底是“两放”：对内解放观念和机制；对外界开放，以更高标准获取更多资源。
摆脱了传统与体制双重枷锁的双星，发展之路“柳暗花明”。沿着解放与开放的终极逻辑，双星在产品与营销上创新“融合”之路，通过跨界合作制造无穷多变与无限可能。而伴随全球首个废旧橡胶绿色生态循环利用“4.0”工厂在汝南的落地，双星已经将业内的想象，以惊人的速度和执行力转变成可复制推广的新产业。
解放、开放、跨界和绿色，成为变革者双星布局未来的四张“底牌”。
▲世界领先、美如花园的双星轮胎“工业4.0”智能化工厂。
“解放”牌，从观念到机制的再造
一切组织模式的创新，首先都要经历一场观念上的颠覆。双星变革，也是从这里开始。
当双星还在受制于落后产能、库存、应收的传统轮胎企业之困时，“铡轮胎”一举给员工带来了思想观念上的第一次震荡。破旧立新，通过让员工亲手铡掉自己生产的废品胎，在企业内部树立“残次品就是废品”的产品质量观。双星转型升级的过程中，从2013年以来，10个老工厂关掉了9个，淘汰90%以上的落后产能。而与此同时，企业建设起国际级检测中心，利用全球研发资源加速高端、高差异化、高附加值产品的开发，使得产品利润空间大大扩展，毛利率大幅提升。
当智能工厂在整个制造行业都还很鲜见的时候，双星提出，“不能跟时代同频共振，必然被时代所淘汰。要建就建世界最领先的轮胎智能化工厂”，给处在转型迷茫期的双星带来了第二次观念解放。
2016年6月，双星创立了全球轮胎行业第一个全流程“工业 4.0”智能化工厂。该工厂解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题，工厂中 80%的设备均由双星自主研发和生产。投产后，人工效率提高了近 3 倍，产品不良率降低了 80%以上。目前，双星成为全球唯一一家同时拥有卡客车胎和轿车胎“工业4.0”智能化工厂的企业，成为“中国轮胎智能制造的引领者”。
“工业4.0”带来的是轮胎制造逻辑的彻底颠覆，由此也引爆了双星企业史上第三次思想观念上的深刻变化：由“以生产为中心”转为“以订单为中心”，从发现需求、满足需求转向创造需求。
柴永森直言，某种意义上，需求在创造之前根本不存在。双星建立了行业首个汽车后市场“服务4.0”生态系统，创造出以S2C为特征的“服务4.0”新模式。基于此，双星进一步提出建立一个“用户指挥、数据驱动、软件运行”的生态系统，万物感知、万物互联、万物互动，实现“服务4.0”、“研发 4.0”和“工业 4.0”的融合，最终目的，依然是围绕用户需求这一大逻辑，实现由满足需求、发现需求向创造新需求的彻底变革。
除了观念的解放，双星还在组织机制上进行了大量探索，实现了作为传统轮胎企业和国有企业的突破与创新。
双星率先在行业内推行需求细分化、组织平台化、内部市场化“三化”管理模式，以集群用户为导向，建立适应信息化时代的智能化高效运营平台，在流程上让员工对目标负责而非对上级负责，建立“集团、业务本部和经营单元”决策体系，谁经营、谁决策、谁负责，各本部和各经营单元之间按照市场化原则结算。
在更加触及国企改革核心的选人用人和薪酬机制方面，目前，集团副总以下的管理人员有60%以上来自于市场；实行基本薪酬、绩效薪酬和分享薪酬“三级薪酬”机制；在多个新兴产业上进行员工持股。
观念和机制的变革，使得企业生产力获得第二次解放，真正释放了国有企业高质量发展的潜能。下一步，双星的计划是打造“三五”企业，即产值、市值、资产均过五百亿元，并在三大新产业智能装备、工业智能物流（含机器人）和废旧轮胎绿色生态循环利用上继续领跑行业。
“开放”牌，以“世界级轮胎企业”为坐标
转型之初，双星抱着开放的态度“走出去”，学习借鉴国内外“工业4.0”的模式与经验，从而打造出业内首个全流程“工业4.0”智能化工厂。此后，双星同样抱着开放的态度，成为轮胎行业首个对外开放的“工业4.0”企业，欢迎全球轮胎企业到双星参观、学习。
开放，是双星顺利实现智慧转型、不断优化升级的关键。也只有开放，才能达成行业的交融，使双星成为行业引领者，尽快达成把双星打造成世界一流企业的目标。
在全球化道路上，依托智能制造、智能装备、绿色循环三大智能产业园，双星加速推进营销的当地化，一方面加速与国际采购集团的合作，成为核心供应商；另一方面积极开发大的国际市场，与当地经销商结成合作伙伴，建立长期合作关系。目前，公司已与巴西、加拿大等60多个国家的客户建立“一国一伴”关系，与俄罗斯、阿尔及利亚等10多个国家客户建立大采购关系。
开放的双星，构建了遍布全球的销售网络，以渠道优势培育民族轮胎品牌的辨识度。今天，你甚至可以在美国家乐福超市中就能方便购买到双星轮胎。
开放的双星，正以“世界级轮胎企业”为坐标，不断实现产品、品牌的引领与超越。
利用互联网整合全球资源，双星不断创新具有细分价值的高端、高差异化和高附加值产品：研发推出全球第一代耐刮、耐撞、耐刺扎的CROSSLEADER（克劳力达）安全轮胎，以全球系列化最全、高差异化产品DSU02为切入点，进入高端轿车UHP市场；研发的KINBLI（劲倍力）防火专用轮胎，被广泛应用于消防、危化品运输、矿山、公交、校车等多个专业领域，拥有很高的市场占有率和良好的用户口碑。
2018年7月6日，双星与韩国产业银行（KDB）在韩国首尔完成锦湖轮胎股权交割，这场历经600多天的跨国并购案终于落下句点。
控股锦湖轮胎后，双星离“世界级轮胎企业”的目标又更近了一步。长久以来，我国轮胎行业对外依存度较高，面对美国双反、内需下降等问题缺少有效应对措施。控股锦湖轮胎后，双星可以利用其在全球的8个生产基地和5个研发中心，掌握应对贸易战的主动权，同时弥补双星乘用车胎的短板，利用锦湖在OE市场（汽车原配）、海外市场的优势，进一步提升双星在国际市场的影响力。
“跨界”牌，制造无穷多变与无限可能
如果要用一个词总结双星近来的新动向，那就是“跨界”。
在完成了产业转型升级，修炼好企业“内功”之后，任何发展都将是水到渠成。抱着一以贯之的开放思路，双星加强与企业、与其他行业之间的合作共赢，打出了产品创新与营销创新的“融合”牌，通过跨界合作创造新模式、新产业、新生态。
跨界融合，创造了行业的新业态。双星与韩国现代集团MOVEX公司共同出资成立合资公司，大力发展轮胎、冷链、医疗等行业的智能物流业务，打造全球领先的工业智能物流品牌；与华通集团、内蒙一机集团共同出资成立青岛开世特种橡胶有限公司，打造以航空轮胎、军用轮胎、军用橡胶履带、密封件为支柱产品的军民融合生产基地；与玉柴物流共同开发玉柴专属定制轮胎，挖掘原配车厂资源，建立直面用户的新零售渠道和服务模式，共同打造港口和公交专用轮胎第一品牌；与正兴车轮共同打造“前店后场”的轮辋与轮胎一站式服务智慧生态平台，为车“量脚定鞋”，创立行业“胎轮合一”新零售模式……
如果说，与传统行业巨头的合作主要基于制造力与市场的考量，那么，与互联网巨头的合作则意味着企业真正“脱胎换骨”，接纳一切可以利用的平台拓展未来发展空间，对轮胎企业来说是需要魄力的战略性布局。
今年3月，双星与京东正式达成战略合作，双方将携手创建国内首个“服务4.0+研发4.0+工业4.0”全产业链跨界融合生态平台。服务方面，借助京东电商在物流、仓储、大数据等方面的优势，以及双星以S2C为特征的“服务4.0”模式，实现产品定制化，满足快速下单、快速配送和快速服务的需求；研发方面，通过共同企划实现轮胎产品设计的模块化和快速定制化；制造上，发挥双星智能制造优势，实现生产的快速响应、柔性化、高品质和高效率。在这一平台之上，未来双星将创造出新的用户需求，真正实现面向个体用户的轮胎个性化定制。
近日，双星又与天猫车站达成了战略合作，发布了由国际团队对标全球顶级品牌轮胎所设计的新一代互联网产品。双星将利用天猫养车线上资源、天猫车站线下资源，以模块化思维打造高品质和定制化精品轮胎，探索“新零售+新智造”的“互联网+”模式。这一次，双星更将目标锁定打造轿车轮胎“新零售”第一品牌。
“绿色”牌，抢滩废旧橡胶千亿级市场
不久前，双星集团位于河南省汝南县的废旧橡胶绿色生态循环利用“工业4.0”智能化工厂投产。每年有10万吨废旧橡胶——相当于1000万条乘用车胎，将在这里处理转化为初级油、炭黑、钢丝和可燃气，再作为工业原材料和能源回用到工厂。
这是全球首个废旧橡胶绿色生态循环利用“工业4.0”智能化工厂，也是科技部“固废资源化”重大专项成果的具体落地。废旧橡胶绿色生态循环利用智能装备的研发与制造，是双星深耕了近五年的一项行业前沿技术。早在2013年，双星就预测到废旧橡胶轮胎处理存在着巨大市场，并将该领域的技术研发作为企业重要战略之一。在此基础上，双星在2018年联合多所著名高校承担了科技部“固废资源化”重大科研专项成果“废乘用车轮胎高效裂解与副产物综合利用技术”项目，是该领域内唯一的重大立项项目。
数据显示，国内废旧轮胎产生量在2017年就已经超过了1300万吨，并且以每年6%-8%的比例增长，预计到2020年将超过2000万吨。而伴随国家环保政策的加码，废旧橡胶轮胎处理市场比预期提前到来。在双星模式下，生态环境部专家作出的预测是形成年产超过1000亿元的产业链条。
当废旧橡胶成为行业越来越沉重的负担，有人可能会将废旧橡胶产业作为一种发展前景，此时的双星却早已解决该领域的17大关键共性技术难题，成功转化出可复制推广的新产业，开始在全球范围内输出示范工厂技术和方案。
除了汝南，双星还将陆续在湖北、安徽、贵州等地区建设废旧轮胎绿色生态循环利用智能化工厂，其中，选址十堰和青岛的工厂开建在即。目前，废旧轮胎绿色生态循环利用技术已经吸引了国际市场关注，双星海外“绿色”输出也指日可待。
责任编辑：张慕鑫
