聚氯乙烯（PVC）得益于其优越的力学强度、绝缘性、耐化学腐蚀性和加工性能，成为全球消耗排名前三的通用塑料，是海湾集团的主导产品，其产能位居国内乙烯法聚氯乙烯第一位。

近些年，当行业在加紧推进乙烯法工艺项目建设时，海湾集团已然凭借前瞻的布局进入收获期，在领跑行业高端市场的同时，国际市场增量明显，聚氯乙烯产品出口量实现两位数增长。

在国内市场，以煤炭和原盐为原料的电石法因成本低廉一度是主流的生产方式。2016年后，国内外相继出台了《“十三五”生态环境保护规划》《水俣公约》等规定，明确提出“禁止新建采用含汞工艺的电石法聚氯乙烯生产项目”。早在2013年搬迁改造之时，海湾集团就以绿色发展为导向，在行业的质疑中，选择乙烯法生产工艺，彻底告别每年128吨的汞触媒消耗，提前规避了汞触媒的限制。

绿色发展是高质量发展的底色，新质生产力本身就是绿色生产力。海湾集团身处化工这一看似传统的行业，绿色发展更是成为其提升企业竞争力、构建新优势、培育新动能的战略选择。循着绿色的方向，海湾集团持续强化技术创新和产业链延伸布局，聚焦新旧动能转换和产业转型升级，围绕高端化工主业，主动匹配城市发展战略，在绿色的“化学反应”中打通循环经济产业链，深度挖掘绿色生产力，带动青岛高端化工产业坚定向“绿”、向“新”前行。

技术创新引领，做低碳高效“领跑者”

技术创新是绿色发展的驱动力。在“减量化、再利用、再循环”的3R原则下，海湾集团持续推进技术改造项目，将原材料及废弃物“吃干榨尽”，富余能量全部转换再利用，不仅实现了生产过程中的碳减排和资源高效利用，还提升了全产业链的价值。

无论什么时候来到海湾集团董家口园区海湾化学离子膜电解槽装置区，现场都是一样整洁有序，一如投产之初。海湾集团的烧碱产品采用行业最先进的改进型“零极距离子膜电解技术”，通过降低电解槽阴极侧溶液电压降，达到节能降耗的效果。目前烧碱产品关键指标持续领先，已连续4年获评工信部能效烧碱“领跑者”第一名、水效“领跑者”标杆。

在董家口园区，海湾集团通过对SPVC聚合母液水处理、脱盐水反渗透水回用、富余氢气利用、蒸汽冷凝液回用、低温乙烯冷量利用以及焚烧废热利用等方面的技术创新，最大限度地降低原材料、能源消耗及“三废”排放，在全面实现清洁生产的同时，还可副产和节约蒸汽约50万吨/年。

在新河园区，海湾集团引进国际先进的环保设备及技术，对“三废”进行资源综合利用，膜装置与MVR装置的优化组合，形成完整绿色循环经济产业链，入选工业和信息化部“工业转型升级重点项目（重点行业节水示范）”。

在担负青岛及周边化工企业危废和医疗废物处置重任的海湾新材料科技公司危废医废处置中心，以领先的技术和模式，在安全无害化处置固体废物的同时，实现热能、化工原料的循环再利用。目前，年副产蒸汽约10万吨，焚烧二期项目建成后可副产蒸汽约30万吨/年。

构建循环经济产业体系

在海湾集团的发展历程上，“搬迁”是产业转型升级的重要里程碑。这给了海湾集团重新梳理产业链条、构建循环经济产业体系、实现高端化工集群发展以全新机遇。

在董家口园区，先天的港口优势也已经成为海湾集团向化工产业链高端进阶的强大依靠。背靠这一自然深水大港，海湾集团建设了国内最大5万立方米低温乙烯储罐，布局了“乙烯—氯乙烯—聚氯乙烯”“乙烯+苯—苯乙烯—聚苯乙烯”等四条石油化工-高端新材料产业链，打造高端石化深加工基地。

密织产业链之间的联系，海湾集团按照一体化建设及循环经济理念，在已建成装置中推动原料的直接供给，有效地降低了运输成本，仅“烧碱装置可直接为偏硅酸钠提供生产原料”这一环节，每年可节约运输费用近200万元。新建投产的24万吨/年高端聚碳酸酯用双酚A项目装置运行稳定，产品达到国标优等品。这一装置与在建的环氧氯丙烷项目及环氧树脂项目将形成一条优势明显的循环产业链，不仅能够实现原料自供，还可以将副产的高含盐废水充分利用，实现经济效益和环保效益双赢。

在新河园区，海湾集团做强做优高端硅胶产品，重点发展染料颜料等精细化工和无机硅化工，发挥装置灵活性，打造成为一流精细化工基地。在这里布局的“硫酸钾-氯化钙-小苏打”是一条清洁生产循环经济产业链，产品之间互为原料，真正实现原料、副产品之间循环利用，每年减少二氧化碳排放2.6万吨。围绕这条循环经济产业链，海湾集团新建二氧化碳综合利用绿色生产碳酸二甲酯循环经济项目，可生产电子级和工业级产品并副产医用级丙二醇，每年减少二氧化碳排放3.25万吨。

在绿色、循环的产业体系布局中，海湾集团走出了一条传统产业“不传统发展”的创新之路，推动青岛化工产业链向高端加速进阶。（青岛日报/观海新闻记者  杨光）

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