海湾精化技改突破，单位产品降本10.67%

历时四年自研攻关，全面更新装置设备结构和制备工艺流程，关键工艺指标达到世界一流

海湾精化园区。 呼扬春晖 摄

日前，随着1号、2号裂化装置成功试车，海湾精化自主研发的双乙烯酮提质降耗关键技术取得重大突破，预计9月改造工作完成后，可实现行业领先的醋酸单耗1.62吨的目标，单位产品成本可降低1000元，降幅达10.67%，醋酸裂解率和选择性等关键工艺指标达到世界一流。

“我们坚持自主创新，经过四年攻坚，对装置设备结构和制备工艺流程进行了全面更新，对全流程进行自动化提升改造，在装置的精准管控中实现提质降本。”海湾精化总经理助理罗芳表示，“从目前的试车状态看，本次技改达到了预期效果，不仅进一步提升了双乙烯酮装置的智能化、绿色化生产水平，也将大幅提升下游双桃牌精细化学品产业链的高端化、精细化，提高产品附加值和品牌竞争力。”

双乙烯酮是一种高性能的有机合成中间体，在头孢类抗生素制备等医药中间体领域以及染料、农药、新能源、新材料等领域应用广泛。自2010年搬迁至平度园区后，海湾精化引进了行业领先的意大利KT裂解装置，分三期建设了年产能达6万吨的双乙烯酮产线，产能居全国首位，并将双乙烯酮作为原料用于配套生产双桃牌乙酰乙酸甲酯/乙酯和二乙芳胺、吡唑酮系列等下游产品，形成了以双乙烯酮为基础的精细化学品产品树。其出产的双乙烯酮含量达到了99.5%，醋酐含量降至了0.15%，产品质量达到了国际先进水平。

此轮改造升级始于企业2020年对双乙烯酮装置开展的“工艺查定”工作。在查定工作中，团队发现，尽管采用了行业最先进的设备和高效的醋酸高温裂解制备工艺，但在实际生产中，依然存在转化不完全、设备易损坏、能耗过高等问题。在深入的行业研究后，海湾集团提出了以主要原料醋酸单耗降低至1.62吨为引领的技改目标。

这是一次与生产同步进行的改造升级。4年来，海湾集团整合行业创新资源，组成了专业的技术团队，助力海湾精化进行技术攻关。“我们的双乙烯酮裂解工艺是自主研发，装置在业内没有可以参考的模型，只能由我们自己摸着石头过河，边研究边实践。”据海湾精化技术部副部长韩娟介绍，在改造升级初期，团队进行了大量的运行数据统计来确定工艺参数、锁定关键点位。大到装置的应力结构、小到温度测点安装，每一个改造点位的合理性与精度都经过现场反复推敲，由海湾化工设计研究院出具设计图纸、团队审查复核，引入行业优质资源进行施工改造。

不同于一般化工装置的大体量，精细化工的装置高度单元化、平均生产规模低，产品生产稳定性受人工操作影响大。在本轮升级中，智能化提升改造成为重要的一部分。“我们在对裂化装置的优化中增加了200余台自动化仪表设备，在增设自控点的同时不断优化算法，提高全流程的智能化水平。”海湾精化电仪控制部副部长魏亮表示，“在升级中我们也对精细化工行业的智能化有了更深的理解和实践，并不满足于装置现场不需要人工操作的自动化，而是要以系统的数智变革替代人工干预，从而获得更高的控制精度和生产稳定性，提升产品质量。”

在技改升级中，海湾精化还通过启用余热锅炉、对尾气中有效成分回收利用替代部分天然气消耗、将废渣处理由间歇式改为半连续化等措施，构建绿色生产方式，实现资源的循环利用、节能降碳。

据海湾精化化工一厂厂长李俊波介绍，目前，海湾精化正加紧对后续2套双乙烯酮裂解装置进行技改，预计9月将全面完成，10月份可以满负荷运行。经初步测算，预计单位产品成本会降低1000元，降幅达10.67%。

“双乙烯酮强则海湾精化强。作为中国第一家民族染料企业，海湾精化已走过105年的发展历程，此次技改升级将为海湾精化下一步的突破发展打开新空间。”罗芳说。据测算，按照年产5.5万吨双乙烯酮产量计算，预计2025年可增加直接收益5500万元，叠加利用热泵回收醋酸提浓塔塔顶气相余热节能项目收益（年节约费用1379万元），累计可较2024年增加收益6879万元。随着双乙烯酮竞争优势的逐步凸显，海湾精化将根据市场需求择机扩大装置产能，达到9万吨/年，以规模效益扩增进一步放大提质降耗技术成果，成为行业内的“灯塔企业”。（青岛日报/观海新闻记者  杨光）

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