■三迪时空集团通过3D打印技术生产的口腔医疗产品模板。 耿婷婷 摄

“一台金属3D打印机一次就能‘打印’近千颗牙冠、近百颗满足不同口腔患者需求的支架或仿生牙，相当于30个工人的工作量。”三迪时空集团董事长李培学兴奋地向记者介绍，“在不久的将来，这样的设备在青岛数字化口腔3D打印基地内将配置20余台，可满足青岛及周边地区的口腔医疗相关需求。”

数字化口腔3D打印基地由山东三迪时空集团有限公司建设，位于即墨区，占地面积3000平方米，总投资1亿元。基地采用“前店后厂”的运营模式，一期建设山东省3D打印数字化口腔创新中心，将设备、软件、材料、应用串联起来，形成完整的产业链生态；二期建设国内领先的3D打印数字化口腔诊所。

据悉，该项目达产后，可通过3D打印技术年均生产纯钛仿生牙种植体30万颗、纯钛支架130万个、金属牙冠720万颗。按照这样的生产能力，该基地每年可满足200万名口腔疾病患者的医疗需求。目前，项目进展顺利，数字化口腔3D打印中心3月底开业，数字化口腔诊所6月开业。

汇聚资源为患者“定制”仿生牙

如果用一个字形容口腔领域的上中下游产业，大概就是“散”。有国内市场调研显示，口腔医疗领域大部分上游的产品无法直接输送到口腔医疗终端应用中去；而传统线下的中游经销商虽数量庞大，但基本都围绕着各自的“一亩三分地”辐射周边区域，服务客户有限；下游则呈现小而散的态势，“入局者”往往面对着获客能力差、议价能力弱、运营成本高、租金人工渐长、资金链周转难等重重挑战，难以形成规模经济。口腔医疗领域的资源整合是大势所趋。

为促进资源整合，该基地依托三迪时空集团，对口腔医疗行业进行了多次市场调研，针对口腔患者看牙难、治牙贵等难题，深挖自身平台资源不断进行技术创新，加快推进数字化转型，对内不断提升智能化运营、管理及服务水平；对外建设数据驱动型应用能力，打造了“疼了么”数字化口腔3D打印云平台，形成了覆盖上下游产业的服务生态。

“在‘疼了么’平台上，患者足不出户就能个性化定制最贴合自己需要的3D打印仿生牙，72小时之内就能实现订单交付使用，省去了不少‘中间环节’。”李培学说，“疼了么”平台加强对口腔医疗行业上中下游科技创新、人才等资源的汇聚能力，致力于打造一个行业协同的创新共同体，“剑指”百亿级3D打印数字化口腔生态圈。

此外，与传统种植牙相比，在该基地内，三迪时空集团利用了CBCT影像、逆向工程、计算机辅助设计等技术，依据人体原始牙根形态，通过3D打印技术制作个性化的仿生牙。如此一来，该基地生产的产品不仅更接近人体自然牙形态，高度贴合的特点也让牙齿种植变得更加简单，可将传统种植牙约6个月的周期缩短至一周左右；而“中间环节”的减少，更是让患者种植牙齿的成本大大降低。

解决原材料“卡脖子”难题

我国口腔医疗市场发展空间巨大。来自天风证券、中商产业研究院的调研显示，到2022年，我国口腔医疗市场规模有望达1400亿元，这为数字化口腔医疗3D打印技术的产业化应用提供了更广阔的空间。

但在口腔医疗领域3D打印应用迎来真正的“爆发”之前，还需要解决材料国产化等多个问题。“金属粉末材料是3D打印产业化应用的重要原料之一，目前，国内制备金属粉末的技术仍存在不同程度的生产率低、圆整度低、总体质量不高、金属粉体粒径较大等问题，许多金属粉末材料仍依赖国外进口。”李培学无奈地说。

为解决金属材料这一“卡脖子”难题，三迪时空集团联合澳大利亚科学院/工程院双院士甄崇礼团队，共同研发制造了高性能、高质量的制粉工艺。利用该材料，基地3D打印的仿生牙价格可降至5000元，较传统种植牙费用降低了60%。

李培学表示，目前，双方围绕金属粉末材料的合作已经进入“冲刺”阶段，在市场开发及渠道拓展、联合培养高端数字化智能制造人才等方面实现了共建共享，正逐步推进深度产业化合作。届时，这项技术也将在基地落地，助力仿生牙等产品的3D打印生产。 （青岛日报/观海新闻记者 耿婷婷 ）

责任编辑：潘慧